Rodzaje powierzchni papieru

Wyróżniamy kilka rodzajów powierzchni papieru. Każda z nich charakteryzuje się innymi właściwościami i do jej pomiaru wykorzystywana jest inna metoda. Poniżej przybliżamy specyfikację między innymi papieru z połyskiem, szorstkiego i pofalowanego. 

Papier z połyskiem 

Dla każdego rodzaju arkusza określić możemy jego wymiar i format oraz właściwości optyczne takie jak białość czy przezroczystość. Możemy także podzielić papier ze względu na jego rodzaje powierzchni – papier z połyskiem, pofalowany czy pofałdowany.  Zatrzymajmy się na pierwszym z nich.

Połysk papieru to optyczne wrażenie, jakiego doznajemy, spoglądając na jego powierzchnię. Papier wydaje się bardziej połyskujący, gdy znaczna część przypadkowo padającego światła odbija się kierunkowo od jego powierzchni, a tylko nieznaczna porcja światła ulega rozproszeniu. Z technicznego punktu widzenia połysk to nic innego jak ilość światła kierunkowego, które odbiło się od powierzchni papieru. W przypadku zwykłego papieru kąt padania światła i kąt jego odbicia są różne. Dla papieru gloss obie wartości powinny być jednakowe.

Połysk jest bardzo ważnym parametrem pozwalającym na ocenę jakości wydruku obrazu. Można wydrukować zdjęcie wyróżniające się niezwykłym połyskiem zarówno na papierze matowym (matt), jak i na jedwabiście matowym (silk-matt), uzyskując większy kontrast pomiędzy obrazem a innymi elementami wydruku.

Pomiar połysku

Najpopularniejszymi sposobami mierzenia połysku są metody pomiarowe Huntera oraz Lehmanna, aczkolwiek nie są one ze sobą współmierne. Niemniej jednak nadal wykorzystuje się je ze względu na historyczne i geograficzne uwarunkowania. Dla przykładu – w Europie Środkowej połysk papieru mierzy się w oparciu o metodę Lehmanna. 

Poniżej przedstawiamy rodzaje powierzchni papieru i charakterystyczny dla nich połysk:

Klasa Połysk dla kąta 75°
Niepowlekany papier drukowego 4-6
Matowy powlekany 10-30
Jedwabisty powlekany 25-50
Kredowy powlekany 65-86

Gładkość papieru

Istnieje kilka metod charakterystyki tej właściwości – w Europie rozpowszechnione są dwie – BEKK i BENDTSEN.

Metoda BEKK

Pierwsza z nich opisuje szorstkość papieru drukowego. Jest on gładszy od kopiowego, dla którego wyniki są mniej rzetelne. Metoda BEKK definiuje czas, jaki potrzebny jest do przepłynięcia 10cm3 powietrza pomiędzy głowicą urządzenia i papierem przy określonym ciśnieniu. W metodzie tej papier jest bardziej szorstki, gdy czas jest krótszy, i gładszy, gdy czas jest dłuższy. Rezultaty podawane są w sekundach. 

Metoda BENDTSEN

W przypadku metody BENDTSEN również wykorzystywany jest przepływ powietrza pomiędzy głowicą i papierem, lecz mierzy się inny parametr – ilość powietrza określoną w mililitrach dla jednej minuty. W takim przypadku im bardziej szorstki jest papier, tym wyższy uzyskuje się rezultat. Im gładszy, tym wynik będzie niższy. 

Nie istnieje także żaden bezpośredni przelicznik pozwalający na konwersję rezultatów otrzymanych dwiema powyższymi metodami. Dla uzyskania wyników przybliżonych stosuje się specjalne skale. Pomagają one szybko zrozumieć, jaki poziom gładkości (szorstkości) jest uzyskiwany przy zastosowaniu określonych metod. Przykładowe przeliczniki wyników dla różnych sposobów przedstawiono poniżej, zaś na rysunkach pokazano schematyczne zasady pomiary szorstkości. Należy pamiętać, że zmiana tego parametru na mocno odbiegający w którąkolwiek stronę od średniej nie jest zalecana.

  • Zbyt szorstki papier stawia duży opór pomiędzy arkuszami, powodując wciąganie więcej niż jednego arkusza. Druk jest nieprecyzyjny, ponieważ toner w porach papieru jest słabo podgrzewany (niedokończone drukowanie).

  • Zbyt gładki papier przyczynia się do sklejania arkuszy, co powodowane jest przez siły elektrostatyczne. Brak tak zwanej „poduszki powietrznej” utrudnia przesuwanie się arkuszy względem siebie.

Odkształcenia papieru – pofalowanie i pofałdowanie 

Podczas obróbki często możemy zauważyć, że papier, który przechodzi przez kopiarkę, jest odkształcony. Odkształcenie to może przybierać dwie formy: pofałdowania i pofalowania. Pofałdowanie może wystąpić w trzech kierunkach: MD, CD i DD. Skróty są proste do wyjaśnienia: wzdłuż kierunku przesuwu w urządzeniu, w poprzek i po przekątnej (skróty od terminów angielskich). Zginanie może następować w dwóch kierunkach – kierunku druku i w kierunku przeciwnym. Rozwiązanie polega na dodaniu +/- przed liczbami. Plus dodaje się, gdy papier podawany jest w kierunku druku, minus, gdy w kierunku przeciwnym. Do pomiaru zginania MD i CD używamy specjalnego modelu z krzywymi.

Pomiar wygięcia papieru

Dla każdego rodzaju wygięcia uzyskiwane są specjalne wyniki, których papier nie może przekraczać. Metoda pomiaru jest oparta na jednostronnym zadrukowaniu określonej liczby arkuszy (zazwyczaj 100) i szybkim porównaniu rozmiaru zgięcia z modelem. Jednakże część wydruków wykonywana jest dwustronnie. Należy uwzględnić to przy badaniu wygięcia. Aby zbadać wygięcie w wydrukach dwustronnych, należy wydrukować odpowiednią liczbę arkuszy (zazwyczaj 50). Pomiar przeprowadza się przez porównanie z modelem. 

Metoda pomiaru wygięcia DD jest inna. Po wydrukowaniu określonej liczby arkuszy papier umieszczany jest w specjalnym urządzeniu, które pomaga opisać odległość pomiędzy rogami arkuszy i płaszczyzną pionową. Pomiar wykonuje się dla wszystkich czterech rogów. Wynikiem jest różnica pomiędzy najbardziej i najmniej zagiętym rogiem. W ten sposób uzyskujemy wartość, której papier dobrej jakości nie powinien przekraczać.

Pomiar pofałdowania papieru

Spójrzmy teraz na kwestię pofałdowania papieru. Podczas jego obróbki w kopiarce możemy zauważyć, że „wzdyma się” po zadrukowaniu, czego efektem jest wyższy stos zadrukowanych kartek od stosu czystych arkuszy. Zjawisko takie zwane jest „mikro pofałdowaniem”. Metoda pomiaru tego parametru jest prosta. Po zadrukowaniu 100 arkuszy mierzymy w milimetrach grubość stosu w czterech najwyższych punktach. Po dodaniu wyników dzielimy uzyskaną wartość przez cztery. Od wyniku odejmujemy wysokość stosu stu arkuszy przed zadrukowaniem. Wynik dla dobrego papieru powinien wynosić poniżej 7. Papier nie powinien „spuchnąć” o więcej niż 170% w porównaniu do grubości pierwotnej.